一、工作思路
全力推进安全生产精益管理，强化安全责任落实，进一步深化风险分级管控和隐患排查治理建设，强化安全意识教育培训的效果，优化落实应急管理，夯实车间与班组基础管理和标准化建设，抓好现场5S管理、职业病防治和相关方管理，提升安全本质化水平，实现年度安全管理“七为零”目标。
二、目标指标
（一）实现“七为零”目标，即：无工亡、无重伤、无重大人身险肇事故、无重大职业病伤害和体中毒事故、无重大设备事故、无重大火灾事故、无负主要责任的重大交通事故。
（二）年千人负伤率为零。
（三）岗位人员职业健康查体率100%；特种作业人员持证上岗率100%；特种设备安全技术状况检测率100%；员工三级安全教育培训率100%。
“七为零”目标，即：无工亡和重伤、无较大人身险肇事故、无重大设备事故、无职业病伤害和中毒事故、无较大及以上操作事故、无较大火灾事故、无负主要责任的交通事故。
三、主要措施
（一）深化落实风险分级管控和隐患排查治理建设
1、以“两个体系深化巩固年”为契机，深化风险分级管控和隐患排查治理建设。结合实际情况，每季度对风险分级管控和隐患排查治理工作进行一次总结评价，进一步完善风险管控措施，抓好管控措施的有效落地，不断提升风险分级管控和隐患排
查治理成效，巩固建设成果。
2、抓好“两个体系”与职业健康安全体系、四个标准化、车间管理的有效融合。参考我厂特管理方式和当前安全管理形式，进一步优化车间管理模式，形成独具特、独树一帜的管理文化，适应我厂精益安全管理需求；根据车间“两个体系”的建设情况，在危险源辨识和风险分级等方面做好与职业健康体系的融合，在风险管控措施和检查方面做好与车间管理模式的融合，在管控措施与隐患排查方面做好与四个标准化的融合，促使车间各项管理工作绩效同步提升。
3、优化四级量化检查内容，使其符合两个体系的要求。根据厂两个体系的优化管控措施，对照车间现有的监督检查表内容，查存在的问题和不足，及时修订完善，使我车间的量化检查表既能与实际相结合，又能符合两个体系的要求；按照安全生产精益管理信息系统信息录入要求，及时录入相关信息。充分发挥系统作用，认真做好基础管理、安全教育、隐患排查、应急管理、现场5S、风险管控、职业卫生等主要工作，发挥好系统平台作用。
4、强化风险分级管控的落实，构建形成“五位一体”的风险管理长效机制。以车间为主导，全员参与，针对行车各系统、各环节可能存在的安全风险、危害因素以及重大危险源，进行超前风险辨识，风险分析评估，持续优化车间管控方案、管控制度和监督检查机制。组织班组、岗位按操作步骤、设备单元、属地区域进行危害识别，把风险控制措施融入到岗位职责、操作规程、隐患排查表、应急处置卡和培训矩阵中，构建形成“五位一体”
的风险管理长效机制，牢牢把握安全生产工作的主动权。
5、落实管理责任，抓好隐患排查治理的实施。在隐患排查治理上，以车间和班组检查为主体，进一步规范车间级的检查。在四级量化检查的基础上，车间每月组织开展一次覆盖生产各系统和各岗位的事故隐患排查，重点是对冶金吊、熔融金属吊运、指挥与配合等项目进行综合安全检查。每周根据设备运行实际情况，确定专项检查项目，由车间领导分工带队，组织专业点检员、行车工深入现场进行检查，对排查出的问题，全面按照闭环管理的要求，进行整改和落实。继续推行“行车工交接班点检、点检员专业巡检、车间级专项检查”设备管理模式，实现隐患排查治理全覆盖。
6、推进安全本质化项目的实施，提升风险管控效果。持续推进本质化安全改造项目的征集、立项、实施，对具有明显实效的项目推荐参加厂安全本质化改造项目的评选，提高各班组对安全技术应用和本质化改造的积极性。积极研究和借鉴先进单位安全控制措施，提高风险防护和管控水平。
7、持续开展两个体系建设的全员教育培训。一是积极组织班组长、骨干参加厂“两个体系”系统培训，熟练掌握相关知识；二是由车间制定学习计划，对全员进行教育培训，掌握风险点的分布情况、风险点危险源主要管控措施，做好培训效果的考试评价工作。建立持续车间级随即抽查、班组逐个抽查的方式，进行强化检验。
（二）强化安全管理责任落实，提升管理的有效性安全管理措施
1、强化责任意识的培育，落实人文关怀。引导全员树立和
贯彻“生命至上、健康无价”和“严是爱松是害”的思想，在关心职工健康安全的同时，在安全管理上严格要求，有错必纠、有错必教、有错就罚，充分利用不安全行为档案和我厂责任落实考核系统，及时将责任落实到个人，加大考核管理力度，确保职工的生命安全和健康，落实好最基础和最根本的人文关怀。
2、强化车间安全管理的主体责任。进一步树立“属地管理”的思想，强化“车间安全管理车间主导和管控、班组安全管理班组主导和管控”的意识。
3、落实直线安全管理。引导班组有意识的淡化车间在具体工作和问题处理上的作用，强化班组自主管理、主动管理；对于险肇事故，由车间组织专业人员、班组骨干共同进行分析，避免原因分析不透彻、措施不全面的问题，强化班组的安全意识和安全管控能力。强化车间解决问题、研究问题的能力和意识，对非重大安全问题、厂领导发现的问题，不依不靠，主动分析、落实和整改、落实。
4、强化检查责任的真正落实。认真实施车间领导量化检查，注重检查质量，为检查结果负责。制定《班组长、职工的安全量化监督检查评价办法》，定期进行每月分析评价，切实把责任落实到岗位、到人员。
5、完善安全管理责任书。车间领导按照车间安全责任书内容、安全责任履职清单，履行好安全责任，做好履职记录。按照各班组不同工作职能、性质，完善班组长安全责任书内容，与班组长签订安全责任书，做到内容细致，责任具体明确。
6、实施安全标准化管理。建立健全车间安全标准化管理档
案、记录，每季度进行一次自我审视完善。同时，根据厂专家组排查、基础管理检查情况，及时查缺补漏，整改不足；各班组要按照公司班组安全标准化建设要求，进一步强化建设水平，建立统一规范的班组基础管理档案；车间制定实施本单位班组标准化的考评和检测标准，定期进行内部考评，实施激励和惩戒措施，强化班组的标准化建设有效落实。
7、完善红线内容，制定安全黄线。由车间统计分析历年来出现的问题和事故情况，对现执行安全红线作出进一步的修订完善。按照“超前预防、超前管理，预防为主”的原则，研讨制定安全黄线，在每个人心中都构筑一条安全警戒线，并纳入车间级不安全行为档案。
8、严格安全管理责任追究。在日常管理中，对职工存在的严重违规、车间安排工作落实、班组基础管理、隐患排查整改、人身和险肇事故等方面，一律挂钩班组长进行追责考核；修订完善车间安全管理考核制度，加大考核力度，特别是加大对严重违规、管理缺陷、重要隐患的考核力度，提升管控效果。
9、修订完善安全管理制度及标准。按照法律法规和厂要求，对车间管理制度作出修订完善，建立体系化管理标准。对操作标准化进行全面修订，逐步优化实施实施卡片式操作标准化，固定作业做到图文并茂，组织全员学习和执行。
（三）强化安全与职业卫生教育培训的效果
1、增强安全教育计划的针对性。一是由车间根据职工安全知识掌握情况、培训需求等，制定年度安全培训目标和计划；二