1范围
本标准规定了设备、工装故障维修维修的管理规范。
本标准适用于所有用于生产的工艺设备、工装，以及公用动力设备的故障维修管理。
2术语和定义
下列术语和定义适用于本文件：
2.1
平均故障间隔时间MTBF
在规定的考察时间区段和区域内，设备、工装的相邻故障之间的平均间隔时间。
2.2
平均故障修复时间MTTR
在规定的考察时间区段和区域内，设备、工装发生故障时，单次修复故障平均使用的时间。
真因
造成故障的深层的真正诱因，一般要通过5W等分析方法得到。
2.4
5W分析法
在分析故障真因时，以自问自答方式连问5个为什么，通过连续追问为什么，由浅入深的分析来逼近真因。5W是指应多问几个为什么，递进式的思考方法，而不是只能问5次。
2.5
故障模式
对无法避免重复出现的故障，建立故障处置标准化的过程，即〃模式〃，凭借这种模式，维修人员可以预先训练，以压缩故障再发生时的修复时间。
2.6
故障再现
对建立了故障模式的故障，制造虚拟故障现场，维修人员依据故障模式的相关标准化作业为指导,进行修复演练,以提升修理速度的过程。
故障预案
针对无法按照设备设计要求快速恢复生产状态的设备故障，有条件建立临时替代性预案的,应建立快速替代预案,以在短时间内恢复生产。
3单一故障的纵深管理
3.1故障管理的九个步骤
3.1.1故障管理建议应用如下九个步骤
a）故障的现状把握
b）快速恢复
c）故障分析
d）确定方案，编制计划
e）实施改善
f）效果验证
g）横向展开
h）标准化
i）人员培训
3.1.2故障管理的九个步骤是一个规范的前后紧密相关的PDCA循环,应用时不宜遗漏，遗漏步骤将影响故障管理效果。
3.2故障的现状把握
3.2.1出现故障后，应对故障现象做详细的观察，了解故障的现象、影响等。
3.2.2依据故障现象，依据现场条件制定临时或永久性恢复措施。
3.3快速恢复
3.3.1现场合理安排人员，确认主修、副修人员，防止人员聚集和互相干扰。
设备维修3.3.2进行危险预知，现场做好安全防护，挂好警示牌；作业人员按标准着装。
3.3.3快速准备维修必须的工具，如可能发生备件更换，宜提前借用到现场。
3.3.4了解故障现象后，应依据原理和修理经验，判断故障的方向，并按可能由顺序进行排序。
3.3.5按排序逐一排查应用好现场的人力统一排查方向协调配合,互不干扰，快速实施。
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