产品质量问题至今是工业企业的一个突出的主要问题，而工艺管理薄弱工艺纪律松弛又是造成质量问题的主要方面。为了使工艺管理在原有的水平上使其内容发展使其科学化，进一步完善工艺文件，建立健全全面控制产品的管理体系，促使工艺管理在现代化的基础上提高到一个新的水平。当前企业内部必须首先处理好工艺管理与生产现场质量管理的关系，区别两者个性和共性，以及内在联系和相互依存关系，解决好“两层皮”现象，要使两者密切结合融为一体，使工艺管理工作得到改进和发展全面质量管理工作落到实处，抓出实效，促使企业产品质量得到稳定和提高。
一． 工艺管理的职能
工艺管理的职能在于保证工艺技术在生产实践中加以贯彻，实施，其主要工作包括：
1． 审查设计的工艺性；
2． 正确选择毛坯，设备；
3． 制订工艺方案，编制工艺规程；
4． 设计制造或采购质量可靠、结构合理，使用方便的工艺装备；
5． 制订工艺定价〈包括工时和材料消耗定价〉；
6． 提供一整套齐全，正确，统一，清晰的工艺文件；
7． 制订全套的检验标准及检验文件；
8． 工艺试验和工艺、工装验证工作。
以上8点均系生产技术准备，其目的为生产产品提供必要的物质技术和管理条件。但任何先进的技术都要通过管理工作的保证才能得以实施。为建立正常的工艺秩序还要建立一套工艺管理制度：即工艺责任制，工艺纪律，工艺文件编制，修改，发放，更换的管理制度。
二． 工艺管理与生产现场质量管理的关系
（一） 工艺管理与生产现场质量管理的共性
1． 目的相同，共同目的都是使企业生产达到保证和提高产品质量的要求，实现企业总的质量目标方针。
2． 功能相同，两者均为产品制造过程的重要环节，都为在制造过程中实现产品的符合性质量而各自发挥其功能。
3． 属性相同，两者具有管理的基本属性，根据各自不同角度和重点组织企业内部有关部门和有关人员实现管理职能把各项工作引向共同目标的一种管理行为。
两种管理有它以上三方面共性，但不能相互替代，有其各自的个性。
（二） 工艺管理和生产现场质量管理体制的个性
1． 任务不同。
工艺工作主要解决怎样加工制造才能达到产品质量要求的问题，具体体现在所编制的工艺文件上。
现场质量管理体制订要解决如何控制因素，保证质量，一旦出现异常波动如何立即发现并
提出解决措施的问题。
2． 管理范畴不同
工艺管理的基础是专业技术，通过采取技术措施保证实现产品的符合性质量，同时采取管理措施，以便建立正常的工艺秩序。
工艺管理属于技术管理的范畴
现场质量管理，主要是从管理技术的角度，利用各种控制，改进的手段来保证产品质量它属于质量管理体制的范畴。
以上可看出工艺管理体制是基础，现场管理是保证，两者范畴不同，但并不对立，而是相辅相成，互为补充，相互依赖。
3． 作用不同
工艺工作作用是为保证制造质量，提供必要的物资，技术，和管理属生产前技术准备工作
现场质量管理主要通过系统地采取控制手段，使“计划”（设计与工艺）的意图付诸实现的一系列活动。
4． 范围的广泛程度不同
工艺工作不仅指导加工操作，技术经验，安全生产，而且是企业进行计划调度生产、生产准备、文明生产等的技术依据，它涉及的范围较广，这里不做具体叙述。
生产现场质量管理，它主要围绕质量这个中心来组织各部门开展工作。
5． 组织体制不同
传统工艺管理基本上是企业工艺部门单独负责实施的，实践证明单独一个部门搞也是搞不好的。
生产现场质量管理按全面质量管理的基本理论，方法，主张组织各有关部门发挥各自的质量职能，在企业内形成多层次广泛联系，上下贯穿，横向协调的体系，这个体系在企业内部各司其职，实现综合治理，才能从组织上保证工艺的全面贯彻和落实，因此现场质量管理弥补了传统工艺管理不足，还带动促进各项专业管理水平的提高。
6． 文件的责任者不同
工艺技术文件，责任基本上要由工艺部门独自承担。而现场质量管理中，所要求编制一整套工序控制文件是根椐工艺部门编制的工序质量分析表的要求由工艺部门及其他各有关部门分别编制，这些文件的正确性则由各有关部门负责审核决定。
总之工艺管理是保证产品质量的技术基础，只有将工艺管理与现场质量管理密切结合，才能做到工艺参数优化，工艺管理深化，工艺文件细化，工艺研究方法科学化和工艺组织体系化，从而大大提高工艺管理的科学水平。
第二章 质量控制点
一个工业产品或一个零件总是有许多项的质量特性要求，这些质量特性的重要程度或对产品使用的影响程度并不是完全相同的，因而对一个产品或一个零件许多重要程度不同的质量特性，采取同样的管理措施是没有必要的，也不经济的，甚至是不可能的。
质量控制点的概念：就是根据对重要的质量特性需要进行重点质量控制和管理的要求而逐步形成的，它是质量管理中“关键的少数，次要的多数”这一基本原理的具体体现。
第一节， 质量控制点的概念
1． 质量控制点的设置
（1）确定质量管理点的对象；
1 这道工序加工出来的产品
2 零件的某一项特性值
3 一道工序的关键特性
4 主要工艺条件
确定质量控制点对象这项工作主要在产品研制设计阶段进行的即质量特性分级和缺陷严重性分类由研制设计部门负责
车间现场管理（2）质量特性重要性分级
①关键特性：指该特性如失效或损坏可能导致危及人身安全或产品无法执行规定的任务。
②重要特性：指该特性如果失效或损坏，可能迅速导致或显著影响最终产品不能完成要求使命。
③一般特性：指单元件中除关键特性，重要特性之外的所有特性。
（3）缺陷严重性分级
① A级——致命缺陷
2 B级——严重缺陷
3 C级——轻缺陷（一般缺陷）
2． 质量控制点的落实和实施
根据技术文件明确规定的分类分级，结合加工工序的具体情况及技术要求运用因果图等方法分析出主要因素，再把主要因素逐级展开，直到采取对策措施为止，然后落实到本工序的具体控制点。
第二节 质量控制点的设置
一． 质量控制点的设置依据和原则
什么地方设置质量控制点一般由工艺部门确定
1． 确定质量控制点的依据
（1） 产品质量特性重要性分类分级
（2） 制造过程中各工序进行全面分析
2． 设置质量控制点原则：
（1） 对产品的适用性（性能，精度，寿命，可靠性，安全性）有严重影响的关键质量特性，关键部位或重要影响因素应设置质量控制点
（2） 对工艺上有严格要求，对下道工序的工作有严重影响的关键质量特性，部位应设置质量控制点。
（3） 对适量不稳定，出现不合格品多的工序，应建立选题控制点
（4） 对用户反馈的重要不良项目应建立质量控制点。
（5） 对紧缺物资或可能对生产安排有严重影响的关键项目应建立选题控制点
3． 质量控制点的类型
（1） 长期型：设计，工艺要求方面的关键重要项目必须长期重点控制
（2） 短期型：工序质量不稳定和不合格品多的工序用户反馈的项目或因材料供应，生产安排等在某一时期的特殊需要。
4． 质量控制点的撤消
一般当技术改进项目的实施，新材料的代用，管理措施标准化等经过一段时间有效性验证有效后方可相应撤消，转入一般的质量控制，建立和撤消企业要严格按照制度执行，对关键质量特性，关键的工序质量特性及特殊工序而设置的控制点不能撤消。
二．质量控制点的作用
（1）产品设置于控制点，使关键特性、特殊工序、关键部位和重要因素得到了有效的控制使产品的符合性质量得到可靠的保证。
（2）可以搜集大量有用的数据，信息，为质量改进提供依据。
（3）设置建立质量控制点，加强工序控制是企业建立生产现场质量保证体系的基础环节。
三．落实和实施质量控制点的步骤
1．确定工序控制点编制工序控制点的明细表，由工艺部门负责
2．由工艺部门负责绘制“工序质量控制流程图”
3．由工艺部门负责组织有关车间的工艺人员进行工序分析出影响控制点质量特性的主导要素
4．由工艺部门根据工序分析结果，编制“工序质量分析表”规定出：
（1）明确的控制范围
（2）控制要求
5．由工艺部门负责编制控制的作业指导书和自检表，
6．由设备，工具，计量，检验等部门根据工序质量分析表的要求制订出相应的设备日点检卡，工量具仪日周检卡和检验指导卡。
7．由工艺部门负责制订“控制点管理制度”纳入公司“质量责任制”并与奖惩挂钩
8．由工艺部门负责按制度组织有关车间，科室实施
9．相关车间按目按工艺部门制订的统计表将全车间的控制点控制状况，及稳定状况分别反馈给工艺部门
10．由车间、检验等有关部门组织有关人员学习掌握有关控制点的文件和制度。
11．由工艺部门负责协调督促检查有关部门，车间实施质量控制点的情况，并严格进行考核。
四．操作工人在质量控制点中的职责
1．学习了解和掌握本岗位常用的统计方法和图表，自学贯彻执行质量责任制和质量控制点的管理制度
2．严格按作业指导书等技术规定进行操作和检测确保控制点的工序质量得到稳定。
3．了解工序质量分析表中明确规定的五大因素的主导因素，并按规定进行控制
4．按规定填好数据记录表和有关图表定期报车间技术组
5．加工中发现异常应立即分析原因，采取纠正措施，遇困难应立即向班组长，车间技术员和车间领导报告
五，检验员在质量控制点中的职责
1． 学习，掌握质量控制点的管理制度及有关各项要求
2． 把质量近年的工序作为检验，检查重点，帮助操作工人执行质量控制点的有关技术文件消除违章作业，并做好记录。
3． 巡检时，应检查质量特性的主导因素，发现问题，帮助分析和解决
4． 要熟悉掌握本人负责范围内的控制点质量要求，按“检验指导书”进行检验。
5． 熟悉质量控制点所用图表方法及其作用，并用抽检核对操作工的记录是否正确。
6． 对操作工的自检记录计标其自检准确率，按月上报和公布
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