生产车间6S管理
一、什么是6S管理
6S基本管理标准是由日本的清洁流提出的一种管理方式，指的是“整理、整顿、清扫、清洁、维修、纪律”六个日语词语简称。其中提出的“整理、整顿、清扫、清洁、维修”五个步骤对生产车间非常适用，可有效提高生产效率和产品质量，减少事故发生率。
1.整理（SEIRI）
简而言之，“整理”就是把不需要的东西分离出来，把需要的留下来。在生产车间，需要把各种备件、材料、工具、设备隔离和分类存放，清除生产现场的杂物和无用部件，保持每个作业点的规则性和整齐性，让生产现场显得更加清爽、整洁、宽敞、安全而且易于管理。
2.整顿（SEITON）
将工厂内各种设备和物品按照其功能和使用频率进行有序的安排和排列，防止人们浪费时间去寻自己需要的工具和物品，又会避免生产现场的混乱和乱堆乱放，提高工作效率，减轻工人的体力消耗，增强生产车间的客观卫生程度，从而创造了一个高效、优美、宜人的工作环境。
3.清扫（SEISO）
创造一个经常保持清洁的生产车间，要求常接触废品的操作工人不断地、经常地、主动地清扫和打扫生产现场的各个作业点，以确保生产车间整洁清爽，既提高作业效率，又减少了无谓的损失。清扫范围包括冷却液、废料、塑料网、油垢、机油等容易吸附在机床表面和场地上的脏物。
4.清洁（SEIKETSU）
“清洁”是创造干净、舒适、安全和健康的生产车间，需要车间内所有序列化的设备、物品都保持平滑、无杂质、光亮的状态，并减少灰尘、噪音等对车间的危害。一般市场方法有常规的汽车修补保养和防腐防污的工作，保证车间内的设备、车辆、工具和物品的清洁
度。在生产车间内的二次清洁措施还包括应用商业清洗剂清洗设备表面、吹扫压缩空气、使用洗车机等工具。
5.维修（SHITSUKE）
“维护”是指管理并保养设备设施的规程，以确保车间的安全和维护设备的正常运转，减少设备使用寿命和生产效率的降低。维护车间还意味着对一些需要及时维护的设备及时保养和修复工作，从而确保生产线的高质量和稳定性。
二、6S管理的实施步骤
1.第一步：识别潜在的浪费
在实施6S管理之前，最好先通过车间现场勘查，对车间中出现的过程和产品质量的问题进行分析。例如，可以检查设备的正常运行情况，用管理员力量去识别对产品质量、交货时间和成本的主要影响因素，然后识别出潜在的浪费，并拟定优先级制度。
2.第二步：制定6S管理计划
在确定了优先任务处理之后，就可以开始制定6S管理计划了。六个步骤都应该包含在该计划当中。注意，制定6S计划时，应该涉及到所有的工作站及其设备，从而确保5S的整个工厂项目的顺利实施。在制定6S计划之时，还需确定测量项、作业流程、指导标准、早期使用效果和追踪计划等因素。
3.第三步：开始实施6S管理
在制定好6S计划之后，就可以开始实施计划了。必须明确做好各种工作计划，比如拟定清洁、维修、定期检查计划等，并清楚员工的责任和义务，整合并同时向员工发放计划和其他文档条例。
4.第四步：培养6S意识
在实施计划的同时，必须不断地培养员工“6S意识”，这是确保6S计划取得成功的关键一步。最方便的方法是激发员工和团队人员的参与性、建立工作小组或团队、设立三赢（操作长、员工和质量）考核标准，适时为员工提供培训和委托工，还应该指定负责人并分配责任。
5.第五步：维护后期管理工作车间现场管理
实施6S管理计划并不是一次性的事件，实行完毕后，还需要进行周期性的维护管理，确保管理体系的有效性、稳定性和连续性，还可以有检查纪录表、定期评估、流程优化和悬挂提醒标志等措施。
6.第六步：不断改进并提高6S管理水平
计划除了要在保持有效性方面维护管理体系的稳定性，还要重视6S管理的改进和提高。管理人员应该开展持续的培训和研讨，还应该定期评估管理计划的实际效果，对一些不符合要求的细节进行优化改善，从而不断提高6S管理水平。
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